貸倉庫業にてピッキングの効率化を図る方法とは？

倉庫業においてピッキングは簡単な作業と思われがちですが、作業環境や工程によっては煩雑になり、作業効率が下がる危険性があります。

今回はそんな倉庫業のピッキングについて、作業効率が下がる原因とは何かに加えて、シングルピッキングとトータルピッキングの違いや、ピッキングの効率化を図る方法について解説します。

ピッキングにて作業効率が下がる原因とは

そもそもピッキングとは、倉庫業などで伝票やリスト、作業指示書に記載された商品を保管場所から取り出し、指定された場所へ集める作業のことを指します。

この作業に時間がかかると、1日の生産性に影響が出てしまうため、ピッキングの効率化は重要だといえます。

主な原因として挙げられるのは、在庫管理が適切におこなわれていない点です。

商品の在庫がない場合はもちろん、保管場所に正しく補充されていない場合などはピッキングをしている人の手を止める原因になります。

それ以外にも、倉庫のレイアウトが適切ではない点も挙げられます。

作業動線が考慮されていない倉庫レイアウトでは、商品の在庫を探すために移動時間が長くなったり、通路で他の作業者とすれ違いになったりとタイムロスが発生します。

シングルピッキングとトータルピッキングの違い

シングルピッキングとは摘み取り方式ともいい、1人の作業者が必要な商品を集め、検品、梱包、出荷の全作業をおこなう方法です。

1人でおこなうため作業完了までのミスが少なくなる点がメリットとして挙げられます。

一方、トータルピッキングは種まき方式ともいい、複数の作業者が各パートを担当する仕分け作業です。

作業者の移動時間が短縮され、1人あたりの作業数増加が期待できる点がメリットといえるでしょう。

このように作業をおこなう人数に違いがあり、それぞれにメリットがあります。

ピッキングを効率化する方法とは

ピッキングを効率化する方法は主に3点あり、1点目はピッキングリストの改善です。

リストを商品保管場所のルート順にし、移動時間を短縮したり、リストに商品画像をつけたりと、作業ミスが減る効果が期待できます。

2点目はレイアウトの改善です。

レイアウトの改善により、作業動線が改善し、商品の保管方法にあわせた配置も重要です。

1点目のリストの改善と関連して考えるとより効率化できます。

3点目は倉庫管理システムの導入です。

倉庫管理システムとは、ハンディ端末を使用して商品バーコードを読み取り、商品を正しく集めたか確認したり、データを基に発注などの在庫管理ができるシステムを指します。

作業効率化と同時にミス改善に大きく期待できます。

貸倉庫契約後、事業開始前にこの3点を導入しておくと、途中で改善作業をする手間が省けるでしょう。

まとめ

倉庫業におけるピッキング作業の効率化は、在庫管理の適切さ、レイアウトの適切さ、人的ミスの防止などが重要で、これらはシングルピッキングとトータルピッキングの違いにも影響します。

ピッキングリスト、レイアウトの改善、倉庫管理システムの導入は効率化の3つの手段で、これらは事業開始前に導入することで、後の改善作業を省けます。

これらの要素を考慮に入れ、効率的な職場環境作りを目指すことが、倉庫業での成功につながるでしょう。

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