工場の安全対策である「5S」とは？スローガンの目的は？

工場などの製造現場の安全対策として知られている、5Sについてご存じでしょうか。

5Sとは、職場環境の安全性を改善するためのスローガンのことです。

今回は工場でこれから事業を始めようとされている方に向けて、安全対策の5Sとはなにかと、5Sの目的にについてご紹介します。

工場の安全対策である「5S」とは？それぞれの意味をご紹介​​

5Sとは、整理(Seiri)、整頓（Seiton）、清掃（Seisou)、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）のことで、工場の安全対策として知られています。

1980年代から一般的になった言葉で、工場など製造業の現場で発生する事故を防ぐためのスローガンです。

工場では、機械の誤作動や作業ミスなどによって作業員の命が奪われるリスクもあります。

作業効率を優先するあまり、作業員が危険にさらされることのないように、安全対策やルール作りが必要です。

それでは、5Sについて一つずつの意味をご紹介していきましょう。

整理：要るものと要らないものを区分し、要らないものを処分すること

整頓：道具や資材の置き場所や個数を把握し、必要なときに必要なものを安全に取り出せるようにすること

清掃：掃除をしてゴミや汚れのないきれいな状態を保つこと

清潔：整理・整頓・清掃の3Sのルールの活動を自主的におこなうこと、服装や身だしなみを整えて清潔を保つこと

しつけ：4Sを工場の従業員全員が身につけ、維持していくこと

5Sの実践は、ベースとなる3S（整理・整頓・清掃）を繰り返し、定着していくことがポイントです。

とくに「しつけ」の項目が重要で、5Sを定着させる職場の風土作りやわかりやすい職場のルールを定めることが重要です。

工場の安全対策「5S」の目的は？労災リスク低下だけじゃない？

工場の安全対策である5Sの目的は、まずは先ほどもご紹介したように、安全性の向上です。

5Sのルールを定着させることで、工場での労災事故のリスクを減らすことができます。

整理整頓や清掃を日常的におこなうことで、機械のメンテナンス不足や荷物が散らかっていることで発生する事故を減らすことにつながります。

さらにルールを徹底することで無駄を省き、生産性の向上や業務効率化も可能です。

必要なものが決められた場所に置かれている職場では、探す手間や作業の無駄を減らすことができます。

安心して働くことのできる職場環境を維持し、従業員のモチベーションアップにも貢献します。

まとめ

今回は工場でこれから事業を始めようとされている方に向けて、安全対策の5Sとはなにかと、5Sの目的にについてご紹介しました。

5Sを継続していくことで、労災リスクを減らせるだけでなく、職場環境の改善や生産性の向上につながります。

工場での事故を防ぐためにも、ぜひ5Sを取り入れてみてください。

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